山东UXT-450新型高端波峰焊参数及原理
波峰焊设备预热系统作用是蒸发助焊剂中多余的溶剂,增加粘性。如果粘性太低,助焊剂会被熔融的锡过早的排挤出,造成表面润湿不良。干燥助焊剂也可加强其表面活性,加快焊接过程。波峰焊设备预热阶段,基板和元器件被加热到100-105℃,使基板和熔锡接触时,降低了热冲击,减少基板翘曲的可能。
波峰焊生产线在波峰焊接之前,预热系统有以下几个好处:
1、提升了焊接表面的温度,因此从波峰上要求较少的温带能量,这样有助于助焊剂表面的反应和更快速的焊接;
2、预热也减少波峰对元器件的热冲击,当元器件暴露在突然的温度梯度下时可能被削弱或变成不能运行;
3、预热加快挥发性物质从PCB上的蒸发速度。这些挥发性物质主要来自于助焊剂,但也可能来自较早的操作、储存条件和处理。挥发物在波峰上的出现可能引起焊锡飞溅和PCB上的锡球。
波峰焊预热区控制预热温度梯度、预热温度和预热时间对于达到良好的焊接接头是关键的。保证助焊剂在适当的时间正确地激发和保持,直到PCB离开波峰。预热必须将PCB带到足够高的温度,以提供正在使用的助焊剂的活性化。多数助焊剂供应商发布推荐的温度上升率、最大和最小顶面与底面预热温度。
对于任何助焊剂,不足的预热时间和温度将造成较多的焊后残留物,或许活性不足,造成润湿性差。预热低也可能导致焊接时有气体放出造成焊料球,当在波峰前没有提供足够的预热来蒸发水分时,液体溶剂到达波峰时容易造成焊锡飞溅。这种情况在低挥发性有机化合物的水基助焊剂上特别明显。
自动波峰焊机当预热温度过高或预热时间过长,导致助焊剂的活性成分过度挥发,则助焊剂有可能在达到波峰之前就已经失去作用。助焊剂在波峰上的主要作用是降低焊锡的表面张力,提高润湿性。如果助焊剂的活性成分过早的挥发,则可能的造成桥连或冰柱(icicle)。最佳的预热温度是在波峰上留下足够的助焊剂,以帮助在PCB退出波峰时焊锡从金属表面的剥落。
波峰焊预热长度由产量和传送带速度来决定,产量越高,传送带的速度越快。为使板子达到所需的浸润温度就需要更长的预热区。另外,由于双面板和多层板的热容量较大,因此它们比单面板更需要较高的预热温度。
对双波峰而言,个波峰称为扰流波,第二个波峰称为平流波(平滑波)。扰流波的作用:SMT元件焊接及漏焊,它穿过电路板的焊料分布适当。焊料以较高速通过狭缝渗入,从而透入窄小间隙。喷射方向与电路板进行方向相同。对SMT元件而言,扰流波基本能完成焊接。但对通孔元件而言,扰流波本身并不能适当焊接元件,它给焊点上留下不平整和过剩的焊料,因此需要第二个波---平流波。平流波的作用:消除由扰流波产生的毛刺和焊桥。平流波实际上就是单波峰焊机所使用的波峰,因此,当传统通孔元件在双波峰机器上焊接时,就可以把扰流波关掉,用平流波就可以完成焊接。平流波的整个波面基本上保持水平,象一个镜面。初看起来,好像锡波是静态的,实际上焊锡是在不停流动的,只是波峰平稳。
大型无铅波峰焊多少钱,焊料波峰焊接的过程主要包括焊料槽液面形成特定形状的焊料波、焊料槽液面形成特定角度以及的浸入深度穿过传送带上,经过某一特定角度以及的浸入深度穿越元器件,实现焊点焊接的过程。无铅波峰熔炼机理是利用高速电动机作用下产生的熔融物体进行热熔化。采用多级助燃剂管理系统适应要求。无铅波峰焊是指在不同工序之间通过电弧、气流或者热流等方式来实现对焊缝内部气体和固体物质进行控制。通常,采用模块化设计,可以有效地降低焊接过程中的温度、噪音及振动。采用模块化设计,可以根据工艺要求选择合适的助燃剂管理系统。在电焊工艺过程中,由于焊接温度和振动的变化会导致焊缝内部气体和固体物质进行控制。
在焊接过程中,通过对熔融液面形成特定形状的焊料波,借助动力泵的作用,将液态熔融的液态焊料,借助动力泵的作用力,在熔融液面形成特定形状的焊料波。这些技术和工艺使得无铅波峰焊接机理更加。焊接机理的应用也使得无铅波峰焊接机理在整个工程中得到了广泛运用,这一过程是从焊接工艺开始的。这样就可以将焊料的焊点焊接到pcb上,从而实现焊点的高速移动。由于元器件的特性,在程度上限制了电子产品在焊接过程中所需要的元器件数量和规格。因此,无铅波峰焊机理是一种新型、、和率生产方式。由于焊料波峰焊接机理与传送带上的元器件焊点相同,所以在焊料槽内的元器件与传送带上形成一个特定角度以及一定的浸入深度穿过传送带而实现焊点焊接。
清洁待焊表面可能存在的氧化层金属表面的再次氧化降低液态焊料的表面张力,提高扩散能力现一般采用喷雾式系统进行助焊剂喷涂,过程中需要重点管控的是涂布量和均匀度,即要求均匀涂布,且涂布的助焊剂的量要求适中。当助焊剂的涂布量不足或不均匀时,可能造成焊盘的活化不足,导致漏焊、虚焊或连焊。当助焊剂的涂布量过大时,会使PCB焊后残留物过多,影响外观,甚至出现吸潮、腐蚀线路板等问题。过多的助焊剂在预热过程中有可能滴落在发热管上引起着火,影响发热管的使用寿命,产生隐患。